Три основных процесса литья под давлением

Ⅰ. Литья под давлением регулятор температуры

1. Температура цилиндра

Температура, которую необходимо контролировать в процессе литья под давлением, включает температуру бочки, температуру сопла и температуру формы. Первые две температуры в основном влияют на пластификацию и поток пластмасс, в то время как последняя температура в основном влияет на поток и охлаждение пластмасс. Каждый пластик имеет разную температуру потока. Один и тот же пластик отличается температурой потока и температурой разложения из-за различных источников или классов. Это вызвано разницей в среднем молекулярном весе и молекулярном весе. Процесс пластификации пластмасс в различных типах литьевых машин также отличается, поэтому выбор температуры барреля также отличается.

2. Температура сопла

Температура сопла, как правило, немного ниже максимальной температуры бочки, что предотвращает «слюноотделение», которое может возникнуть в прямой сопле. Температура сопла не должна быть слишком низкой, в противном случае это вызовет преждевременное затвердевание расплавленного материала и блокирует сопло, или влияет на производительность продукта из-за впрыска материала раннего затвердевания в полость.

3. Температура пресс-формы

Температура литья под давлением оказывает большое влияние на внутреннюю производительность и Видимое Качество продукта. Температура формы зависит от наличия или отсутствия кристаллизации пластика, размера и структуры продукта, требований к производительности и других условий процесса.

Ⅱ. Инжекционного метода литья контроля давления

Давление в процессе литья под давлением включает пластифицирующее давление и давление впрыска и непосредственно влияет на пластификацию пластмасс и качество продукции.

1. Пластикации давление

Когда используется машина для впрыска винтов, давление на расплавленный материал в верхней части винта, когда винт вращается и отключается, называется пластифицирующим давлением, также известным как обратное давление. Размер этого давления можно отрегулировать через предохранительный клапан в гидравлической системе. При литье под давлением Размер пластифицирующего давления должен быть изменен с дизайном винта, требованиями качества продукции и типа пластика. Если эти условия и скорость винта не изменились, увеличение пластифицирующего давления усилит эффект сдвига увеличит температуру расплава, но уменьшит эффективность пластификации, увеличение потока и утечки и увеличение мощности вождения. Кроме того, Увеличение давления пластификации часто может привести к тому, что температура плавления будет равномерной, Цветной Материал может быть смешан равномерно, а газ в расплаве может быть разряжен. В общем, пластифицируемое давление должно определяться как можно ниже на основе обеспечения качества продукта.

2. Давление впрыска

В настоящее время производства, давление впрыска почти всех инжекционных машин основано на давлении, оказываемом плунжером или верхней частью винта на пластике (преобразованном от давления масляной цепи). Роль инжекционного давления в литье под давлением заключается в том, чтобы преодолеть сопротивление потока пластика от бочонка до полости, дать расплавленному материалу скорость наполнения и компактность расплавленного материала.

Ⅲ. Инжекционного метода литья цикла

Время, необходимое для завершения процесса литья под давлением, называется циклом формования, также известный как цикл формования. Фактически включает следующие детали: цикл формования напрямую влияет на производительность труда и использование оборудования. Таким образом, в процессе производства, каждый соответствующий раз в цикле формования должен быть сокращен как можно больше под предпосылкой обеспечения качества. Во всем цикле формования время впрыска и время охлаждения являются наиболее важными, и они оказывают решающее влияние на качество продукта. Время наполнения во время впрыска прямо обратно пропорционально скорости наполнения, а время наполнения в производстве обычно составляет от 3 до 5 секунд. Время удержания давления во время впрыска-это время давления на пластик в полости, которое составляет относительно большую долю в течение всего времени впрыска, обычно около 20-120 секунд. До того, как расплавленный материал у ворот будет заморожен, время удержания повлияет на точность размеров продукта, но он не будет иметь никакого эффекта, если он будет позже. Время удержания также имеет оптимальное значение, которое, как известно, зависит от температуры материала, температуры формы и размера шпели и ворот.

Если размер нити и ворот и условия процесса являются нормальными, обычно значение давления с наименьшим диапазоном колебаний усадки продукта должно превалировать. Время охлаждения в основном определяется толщиной продукта, тепловыми свойствами и свойствами кристаллизации пластика и температурой формы. Окончание срока охлаждения должно основываться на принципе обеспечения того, чтобы изделие не менялось при его демонтаже. Время охлаждения обычно составляет от 30 до 120 секунд. Если время охлаждения слишком длинное, это не обязательно, что не только снизит эффективность производства, но и повлияет на сложные детали. Это вызывает трудности в дефолте, и даже дефолтирующий стресс будет генерироваться, когда дефолдинг будет принудительным. Другие времена в цикле формования связаны с тем, является ли производственный процесс непрерывным и автоматизированным и степень непрерывной и автоматической.